在精密机械加工实践中，对于精密机床、陀螺仪等精密的设备和仪器，我们可以通过传统的精密机械加工方法来实现预期的精度目标。具体是这样的，对于有色金属材料，我们可以采用铣削或车削的加工方法来完成精度目标；对于黑色金属材料，我们可以通过研抛、磨削、研磨的工艺手段来完成精度目标任务。加工设备是实现精密加工技术的平台。在实践中，我们要重点考虑以下几项因素：一是机床最终能通过精密机械加工所能够达到的综合精度；二是机床加工的材料及结构设计；三是机床的传动及伺服系统；四是机床的安装与工作条件。这些因素会直接导致精密机械加工的进度目标，我们必须对此高度重视。

为每一种机械加工工具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。当轴向切削深度和径向切削深度不变时，切削速度和进给率也可恒定的保持在较高水平上。这样，切削工具上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具的寿命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。

现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，耐特金属公司更是引进日本先进的机床设备，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何零部件直接进行切削加工了。这就是我们说的“数控加工”“CNC加工”等。数控加工广泛应在机械加工的每一个领域，更是精密机械加工的发展趋势和必要的技术手段。现代数控加工机床的发展趋向是高速化、精准化、高可靠性、多功能、复合化、智能化、简单化和开放式结构。

精密机械加工工艺方法,其中包括利用加工中心的可编程性合理编制数控加工程序,利用加工中心的操作人性化之特点优化切削参数。并运用了对比的方法合理选择刀具几何形状以及采用普通高速钢钻头和立铣刀具加工高精度大孔径精密零部件的加工工艺路线和措施。并通过实际样件的加工验证了改进刀具、优化切削参数及加工工艺方法的实用性。零部件是一种应用广泛的东西,主要应用于汽车、通信、医用、钟表、手机、电脑等行业,所以,零部件的加工工艺对金属制品的质量具有直接影响,其中就涉及到了对零部件进行切削加工,尤其是深孔钻削的加工工艺,而且深孔钻削的加工性如何决定了零部件的应用范围。